Sterowanie CNC - tokarka numeryczna - Regeneracja wrzecion i elektrowrzecion, sprzedaż maszyn CNC, obrabiarki, maszyny, naprawa elektrowrzeciona, serwis

Sterowanie CNC - tokarka numeryczna

Sterowanie CNC - tokarka numerycznazobacz więcej zdjęć

Kod produktu: TK-2237

Sterowanie numeryczne do zaawansowanych tokarek CNC



Opis

Nowoczesne CNC niemieckiej firmy Beckhoff jest niezawodnym, profesjonalnym, optymalnym cenowo sterowaniem pracującym na bazie komputera przemysłowego IPC w technologii "PC-based Automation".

Serwonapędy:

Serwowzmacniacze Beckhoff - seria serwowzmacniaczy AX2000 stanowi realizację koncepcji modułowej budowy napędów. Dzięki wydajnej platformie sprzętowej i pakietowi oprogramowania TwinCAT, wyposażonego w rozbudowane funkcje "Motion Control", systemy napędowe firmy Beckhoff nadają się znakomicie do sterowania układami wieloosiowymi o wysokiej dynamice. Rodzina AX2000 stanowi kompaktowy, optymalny cenowo i technicznie wybór dla układów CNC. Przede wszystkim jakość napędów wpływa na dokładnośc maszyny CNC. Beckhoff jest liderem systemów napędowych na świecie  nie tylko z powodu jakości cyfrowych napędów ale również z przyczyny wprowadzenia najszybszego interfejsu komunikacyjnego EtherCAT bazującego na sieci Ethernet. 

Serwosilniki synchroniczne Beckhoff - seria serwosilników AM2000 stanowi realizację wysokiej sprawności silnika synchronicznego pozwalając na zachowanie wysokiej dynamiki i precyzyjnego pozycjonowania. Precyzję pozycjonowania zapewnia wbudowany wieloobrotowy enkoder absolutny lub resolver. Duży wybór standardowych kołnierzy i grubości osi pozwalaja na zastosowanie we wszystkich maszynach gdzie zaszła potrzeba wymiany serwonapędu na nowoczesny - cyfrowy. Wzorem wszystkich produktów firmy Beckhoff i atutem dodatkowym nowych silników jest jeszcze większa atrakcyjność cenowa proponowanych rozwiązań w stosunku do konkurencji obecnej na rynku.

Serwosilniki liniowe Beckhoff - AL2000 dysponują znacznie wyższymi parametrami dynamicznymi: przyspieszenie do 30g, prędkość liniowa do 10m/s. Typoszereg składa się z 6-ciu typów, o chwilowych siłach ciągu od 200N do 2000N. Stosujemy je w nowoczesnych maszynach wymagających dużej dynamiki posuwów.

Serwosterowik hydrauliczny Beckhoff - AH2000 do układów hydrauliki umożliwia realizację pozycjonowania osi hydraulicznych w maszynach specjalnych CNC. Szereg bibliotek umożliwia wykonanie profesjonalnego hydraulicznego układu sterowania CNC programowanego i obsługiwanego jak standardowy system CNC. Stosowany często w takich maszynach hydraulicznych jak Piły CNC, Giętarki CNC.

 UWAGA: Możliwe jest podłączenie się do istniejących napędów w maszynie co zdecydowanie zmniejsza ogólny koszt modernizacji. Zawsze możliwa jest wymiana starych analogowych napędów na cyfrowe bez zmiany konfiguracji sprzętowej. Można nawet pozostawić część sprawnych napędów analogowych i wymienić tylko jeden uszkodzony, bez gruntownej zmiany konfiguracji całego systemu. Jeśli napędów brak lub są uszkodzone stosujemy napędy z bogatej oferty  Beckhoff-a.

Komputer sterujący IPC:

Komputer sterujący Beckhoff z serii C6920 dla sterowania CNC jest komputerem przemysłowym z dyskiem twardym 40GB, 1MB pamięci DDR, procesorem 1.8GHz. Jest to optymalnie dobrany komputer przemysłowy który przystosowany jest do pracy jako jednostka nadrzędna sterująca pracą CNC. Posiada precyzyjny timer który jest podstawą czasu dla interpolatora. Wymiana informacji ze sterownikiem PLC odbywa się po interfejsie EtherCAT, zapewniając bardzo krótkie czasy przesyłu danych. Organizacja programów obróbczych jest prosta, a ich zapis odbywa się na dysk twardy. Przesyłanie programów może odbywać się za pośrednictwem sieci przemysłowej Ethernet lub złącz USB. Dokumentacja -kliknij an obrazek ponizej.

Sterownik PLC:

Sterownik "coupler" PLC Beckhoff - sterowniki z serii EK 1100 jest PLC pracującym w czasie rzeczywistym służącym do zbierania sygnałów I/O, analogowych oraz przetworników z maszyny CNC. Za pośrednictwem interfejsu komunikacji pracującego w czasie rzeczywistym EtherCAT dane są przesyłane do komputera sterującego i softPLC w celu obróbki i przetworzenia sygnałów. Realizacja algorytmu PLC odbywa się w komputerze C6920 którego program decyduje o pracy układów wykonawczych. Najczęściej stosujemy rozproszony system sterowania DCS (Distributed Control System), pozwala to na redukcję przewodów i umieszczenie jednego lub kilku sterowników w pobliżu urządzeń wykonawczych.  Dzięki takiemu rozwiązaniu mamy zcentralizowane sterowanie którego program PLC znajduje się w pamięci komputera przemysłowego i tam wykonywane są wszystkie procesy odpowiedzialne za sterowanie maszyną.

Pulpit operatorski CNC:

Pulpity operatora Beckhoff z serii CP6902 dla kontroli CNC są dostosowane dla ciężkich przemysłowych środowisk. Ta seria pulpitu operatora prezentuje szeroki zasięg wariantów i zawieraja standardowe zalety dla aplikacji obrabiarki. Każdy klient ma możliwość wyboru pulpitu do swojej maszyny z wielu dostępnych przekątnych ekranu, dodatkowych przycisków itd. Połączenie pulpitów operatora, przemysłowy PCs i oprogramowanie automatyzacji TwinCAT stanowi idealne rozwiązanie systemów kontroli CNC. Wykonane z aluminium  elementy łączą eleganckie zaprojektowanie z przemysłowym przeznaczeniem. Zaprojektowano go tak aby spełnił najwyższe wymagania techniczne oraz funkcjonalne. Elementy panela mogą byc łączone i  rozszerzone o  klawiatuę pod monitorem ekranowym, jak i uzupełnione w dodatkowe przyciski, pokrętła, wyłącznik awaryjny i zadajnik impulsowy prędkości posuwów i obrotów wrzeciona. O ostatecznej konfiguracji decyduje klient. Dokumentacja - kliknij na obrazek poniżej.

Specyfikacja systemu:

     1. Interpolacja

  • Liniowa szybka G0, liniowa robocza G1
  • Kołowa poprzez ćwiatkowanie w przestrzeni oraz promieniowa G2/G3
  • Hekoidalna - interpolacja 3D
  • Spiralna - zmienny promień (Archimedesa)

         2. Funkcje ułatwiające obsługę

  • Możliwość sterowania ręcznego z zadanym krokiem lub/i ręczny manipulator zewnętrzny do sterowania dowolną osią z zadaną prędkością, krokiem lub posuwem ciągłym.
  • Aplikacja wizualizacji procesu jest intuicyjna oraz łatwa w obsłudze. Boczne oraz dolne soft key-e służą do łatwego poruszania się po systemie. Wyświetlane położenia osi są przełączane na system ECS, DCS (pozycje maszynowe oraz ofsetowe - widoczna korekcja narzędzia).
  • Funkcja "ucz" - zpis trajektorii ruchu (*opcja). Na specjalne zamówienie. 
  • Możliwy pomiar punktu zerowego czujnikiem (*opcja). Na specjalne zamówienie. 
  • Funkcja pomiaru zurzycia narzędzia.
  • Możliwa zmiana prędkości posuwu osi (w locie) oraz obrotów wrzeciona podczas przebiegu programu potencjometrami.
  • Funkcje ręczne pozwalają załączyc manualnie wybrane urządzenia.
  • Na polecenia G-kody typu Mxx można załączać dodatkowe procesy takie jak pułapka czasowa, dodatkowe urządzenie, oprzyrządowanie. Funkcje M zaprogramujemy według potrzeb klienta i maszyny.

         3. Funkcje ułatwiające programowanie

  • Obsługa dowolnego magazynu narzędzi - narzędzia wywoływane poprzez funkcje T. Zaawansowana tabela narzędzi z ofsetem długości, średnicy, maksymalnymi dozwolonymi obrotami i posuwem narzędzia. Wywołanie korekcji długości i promienia narzędzia przez funkcje T.
  • Czasowe funkcje odczekiwania i wychodzenie szybkim posuwem.
  • Przesunięcie punktów zerowych, modyfikacja korekcji narzędzia (lewo stronna i prawo stronna). 
  • Transformacje -funkcja odbicia lustrzanego i inne.
  • Symulator G-kodów pozwala na wcześniejsze przetestowanie napisanego programu.
  • Funkcja wyszukiwania bloku "Block Search" pozwala na zatrzymanie i wznowienie programu od dowolnego bloku.
  • Możliwa edycja innych, nawet wielu programów podczas trwania cyklu pracy, kopiowanie części programów oraz przenoszenie. Wszystko z wykorzystaniem systemu operacyjnego WindowsXP.
  • Funkcja wyszukiwania składni programu wykonuje analizowanie napisanego programu i wskazuje błędy programisty G- kodów.

         4. Programowanie i organizacja programów

  • Zapis programów obróbczych  na dysku twardym o pojemności 40GB, wywołanie zapisanego programu sprowadza się do kilku kliknięc palcem na panelu dotykowym.
  • Edytor do pisania i edycji programów posiada funkcje wyszukiwania oraz zamiany G-codów. Wyposażony jest w funkcje kolorowania składni dzięki czemu napisany program obróbczy jest bardziej czytelny. Można go również doposażyc w funkcje graficznego programowania.
  • Do przenoszenia programów służą standardowe pomięci przenośne USB lub inny nośnik jak w przypadku standardowego PC.
  • Komunikacja między maszynami może się odbywac za pomocą łącza sieci zakładowej ethernet lub radiowej WIFI. Umożliwia przesył programów z i do serwera zakładowego.
  • Wykorzystanie systemu WindowsXP do edycji, symulacji, zapisywania programów.

         5. Diagnostyka oraz serwis sytemu

  • Możliwe podłączenie do internetu w celu zdalnej diagnostyki przez serwis zewnętrzny.
  • Specjalne okno serwisowe które umożliwia podgląd zmiennych PLC.
  • Autotestowanie podczas uruchamiania systemu.

         6. Kontrola narzędzi (MTC)

  • Pełna obsługa kontroli narzędzi za pomocą kontrolera MTC (PC Based CNC Machine Tool Controller).
  • Kontrola zużycia narzędzia.
  • Korekcja długości i promienia.
  • Kontur magazynu narzędzi, przesunięcie miejsca położenia narzędzia.
  • Wizualizacja narzędzi w magazynie.

         7. Kontrola detalu Sondą pomiarową (*opcja)

  • Możliwość pomiaru detalu przez system CNC.
  • Skanowanie obrabianego materiału.

    Oś porusza się ze zdefiniowaną prędkością tak długo dopóki sonda nie zostanie "uderzona". Następnie oś automatycznie zatrzymuje i w systemie HMI pozycja zostaje odczytana.

         8. Wspomaganie graficzne programowania (VGP)

  • System VGP (Wspomaganie Graficzne Programowania), wykorzystując interfejs graficzny umożliwia na łatwe tworzenie prostych programów kodu G (opcjonalnie - nie dla wszystkich typów maszyn).
  • Funkcja - otwory umieszczone na okręgu, frezowanie kieszeni i inne tworzone w zależności od funkcji maszynowych.

         9. Oprogramowanie systemowe

  • System Menager TwinCAT CNC zawiera narzędzie konfiguracji systemu CNC, umożliwia wielokanałowe, wielowątkowe sterowanie pracą max 255 osi (32 mogą pracować w interpolacji, 64 jako wrzeciona). Praca wielokanałowa, max 31 kanały CNC umożliwiają na jednym sterowniku CNC uruchomienie maszyny z wieloma polami pracującymi niezależnie w tym samym czasie, inaczej tłumacząc jeden sterownik CNC obsłuży kilka maszyn CNC. System wykonuje transformacje i interpolacje w czasie rzeczywistym. Umożliwia uruchomienie niezależnych osi CNC, NCI, PTP w tym samym kanale dlatego nadaje się do wieloosiowych, wielowrzecionowych maszyn specjalnych z rozbudowanymi magazynami narzędzi i innymi napędami, podajnikami, podzielnicami. Współpracuje z napędami cyfrowymi, analogowymi które można łączyć ( mieszać) bez zakupu dodatkowych interfejsów. Może być skonfigurowany jako rozproszony system sterowania DCS (Distributed Control System) dzięki temu serwonapędy, sterowniki PLC mogą być rozmieszczone w różnych miejscach maszyny - mniej przewodów to mniej awarii i zakłóceń. Serwonapędy i PLC komunikują się szybkim łączem sprzętowym ethernet z przemysłową warstwą programową EtherCAT zapewniając bardzo szybkie czasy reakcji (poniżej kilku mikrosekund). System nadaje się do bardzo dynamicznych i precyzyjnych maszyn CNC, klasycznych precyzyjnych obrabiarek numerycznych i rozbudowanych maszyn specjalnych.
  • Aplikacja HMI (Human Machine Interface) służy do kontrolowania procesu obróbkowego i sterowania maszyną przez operatora. System posiada dodatkowe przyciski do obsługi maszyny które zawsze dostosowujemy optymalnie do funkcji.
  • Oprogramowanie CAM umożliwia wykonanie graficznego projektu obróbkowego, przełożenie go na język maszynowy (G kody) za pomocą zawartego postprocesora dla TwinCAT CNC. Program maszynowy jest automatycznie umieszczony na liście programów NC w środowisku obsługi. Każdą maszynę można doposażyć w odpowiedni program CAD/CAM i uruchomić go bezpośrednio na maszynie, ma to zastosowanie w obrabianiu skomplikowanych kształtów (np. produkcja form wtryskowych).

       HMI - inerfejs operatora - obsługiwane języki (polski, niemiecki, angielski, hiszpański, włoski)

     

    Korzyści wynikające z zastosowania systemu sterowania Beckhoff:

    1. IPC (Industrial PC) -nowoczesny przemysłowy PC jako otwarta platforma sterowania.

    2. "Soft CNC", "Soft PLC" - oprogramowanie NC / CNC dla kontroli i interpolacji ścieżki ruchów sposobem wyeliminowania przestarzałego sprzętowego sterowania opartego na jednostce dedykowanej.

    3. TwinCAT - działające w czasie rzeczywistym wielowątkowe oprogramowanie TwinCAT zawiera jądro systemu CNC (Computerized Numerical Control) , PLC (Programmable Logic Controller), steruje wszystkimi elementami nowoczesnej maszyny numerycznej dosłownie z jednego komputera.

    4. Touch Panel - piętnastocalowy dotykowy pulpit operatorski CNC z wszystkimi funkcjami dla nowoczesnej maszyny sterowanej numerycznie.  

    5. HMI (Human Machine Interface) - interfejs operatora z nowoczenymi funkcjami ułatwiającymi sterowanie maszyną.

    6. EtherCAT jako medium komunikacji, szybkich I / O i napędów. Szybka komunikacja oparta na specjalnie opracowanym przemysłowym protokole danych EtherCAT wspiera obróbkę  z dużymi prędkościami skrawania HSC (High Speed Cutting), oraz z dużymi prędkościami wrzeciona HSS (High Speed Spndle).  

    7. EtherCAT I / O do  wysokiej precyzji sterowania napędów i szybkie przetwarzanie sygnału z czujników, integruje technologię pomiaru i monitorowania.

    8. Motion Control napędy z interfejsem EtherCAT I/O serii AX5000, AX2000 z odpowiednim zakresem mocy dla odpowiednich  silników do większości maszyn numerycznie sterowanych.

    9. XFC (Extreme Fast Control)Technology - technologia oparta na IPC która pozwala na deterministyczne, szybkie reakcje. Umożliwia ekstremalnie szybkie sterowanie obrabiarek CNC za pomocą komputera przemysłowego - wspiera obróbkę  z dużymi prędkościami skrawania HSC (High Speed Cutting), oraz z dużymi prędkościami wrzeciona HSS (High Speed Spndle).

    10. TwinCAT CNC jako system czasu rzeczywistego automatyki, modułowy i wydajny system CNC do 31 kanałów CNC z których każdy ma do trzech osi głównych X,Y,Z oraz pięciu głównych osi pomocniczych. Umożliwia wykonania łącznie osiem wspólnie interpolujących osi w jednym kanale CNC, synchronizację kilku wrzecion co czyni ten system otwartym i umożliwia rozwój maszyny poprzez dołożenie w każdej chwili dodatkowych osi działających samodzielnie i niezależnie bądź w interpolacji z osiami głównymi.

    11. CAD/CAM - system współpracuje z oprogramowaniem do graficznego projektowania obróbki i umożliwia uruchomienie go bezpośrednio na maszynie lub na łączu stałym ethernet z działem technologicznym.

     

    Programowanie:

     

     G-funkcje

     G00  

     Szybki dojazd

     G01   

     Interpolacja liniowa (akceptowanie posuwu przez F) 

     G02   

     Interpolacja kołowa w kierunku obrotu wskazówek  zegara

     G03 

     Interpolacja kołowa w kierunku przeciwnym do wskazówek  zegara

     G02/03 

     Interpolacja helikoidalna (Spirala Archimedesa)

     G04   

     Przerwa czasowa 

     G05 

     Bezpośredni wybór stycznej załączenie/wyłączenie

     G08    

     Adaptacja prędkości przed blokiem  

     G09  

     Adaptacja prędkości przed blokiem    

     G10  

     Stała prędkość  

     G11

     Adaptacja prędkości    

     G12

     Włączenie redukcji prędkości  

     G13

     Wyłączenie redukcji prędkości

     G17

     Wybór płaszczyzny X-Y

     G18

     Wybór płaszczyzny Z-X  

     G19

     Wybór płaszczyzny Y-Z     

     G20

     Wyłączenie lustrzanego odbicia 

     G21

     Programowalne lustrzane odbicie Y-axis    

     G22

     Programowalne lustrzane odbicie X-axis 

     G23

     Superimposing - G21 i G22   

     G25

     Liniowa transformacja dla WRK    

     G26

     Kołowa transformacja dla WRK 

     G33

     Gwintowanie  

     G40

     WRK/SRK wyłączenie  

     G41

     WRK/SRK dla lewego konturu  

     G42    

     WRK/SRK dla prawego konturu

     G51 

     Załączenie programowania promieniowego 

     G52 

     Wyłączenie programowania promieniowego  

     G53

     Wyłączenie zero ofsetu 

     G54…G59 

     Załączenie  zero ofsetu   

     G60 

     Wyjątkowe zatrzymanie   

     G61  

     Kontur   

     G63 

     Tapping (funkcja obrotów wrzeciona w synchronizacji z wybraną osią)

     G70  

     Programowanie w calach

     G71 

     Programowanie metryczne

     G74  

     Homing (poszukiwanie punktu zerowego) 

     G90   

     Pozycjonowanie absolutne (od bazy)

     G91 

     Pozycjonowanie inkrementalne (od punktu)

     G92   

     Coordinate preset  

     G93   

     F-zadana odnośnie do czasu

     G94  

     F-zadana odnośnie do prędkości  

     G95 

     F-skalowanie prędkości

     G96 

     Stała prędkość cięcia 

     G97 

     Prędkość wrzeciona w skali 1/min  

     G98  

     Ustaw negatywny programowalny limit 

     G99  

     Ustaw pozytywny programowalny limit  

     G100 

     Funkcje pomiarowe (Typ 1- 4)  

     G101  

     Włączenie pomiaru ofsetu w przesunięciu

     G102   

     Wyłączenie pomiaru ofsetu w przesunięciu

     G106   

     Pomiar z przesuwaniem do punktu końcowego

     G107     

     Wyłączenie blokowego globalnego - "edge banding"  

     G108    

     Krawędzie - "edge banding"  

     G112    

     Zmiana przełożenia 

     G115  

     General influencing of look-ahead   

     G116

     Manipulate look-ahead    

     G117  

     Switch on look-ahead (default  

     G130

     Weighting of axis-specific acceleration  

     G131   

     Global weighting of acceleration  

     G132 

     Wielkość czasu rampy  

     G133  

     Globalna wielkość czasu rampy

     G135    

     Wybór kontrolowanego przesunięcia  

     G136 

     Specyfikacja wyboru kontrolowanego przesunięcia 

     G137   

     Wyłączenie kontroli przesunięcia

     G138     

     Direct selection/deselection of WRK  

     G139  

     Indirect selection/deselection of WRK    

     G140        

     Wyłączenie maskowania konturu

     G141  

     Włączenie maskowania konturu

     G150   

     Wyłączenie interpolacji wrzeciona  

     G151  

     Włączenie interpolacji wrzeciona 

     G159    

     Zewnętrzny ofset przesunięcia zera

     G160  

     Aktywacja przesunięcia zera dla danej osi

     G161

     Absolutne programowanie punktu centralnego dla interpolacji kołowej

     G162

     Relatywne programowanie punktu centralnego dla interpolacji kołowej

     G163  

     Programowanie promieniowe

     G164  

     Wyłączenie ofsetu punktu centralnego dla interpolacji kołowej

     G165 

      Włączenie ofsetu punktu centralnego dla interpolacji kołowej  

     G166

     Posuwy osi -override 100%

     G167  

     Wrzeciono override 100%    

     G193  

     Path related - adaptacja prędkości

     G196  

     Maksymalna prędkość wrzeciona for G96  

     G200

     Tryb manualny bez  równoległej interpolacji

     G201 

     Załączenie równoległej interpolacji w trybie manualnym

     G202 

     Wyłączenie równoległej interpolacji w trybie manualnym

     G260   

     Wyłączenie "polynom contouring" 

     G261  

     Załączenie  "polynom contouring"     

     G293    

     Time related feed adaptation  

     G301 

     Wstawienie fazowania

     G302   

     Wstawienie zaoglania 

     G310   

     Interruptible block (Measurement typ 5 - 6)      

     G351 

     Lustrzane odbicie      

     G359  

     Wyłączenie przymusowego zatrzymania

     G360   

     Załączenie przymusowego zatrzymania

     

     

     

     M-funkcje

     

     

     

     

     M00 

     Programowany stop       

     

     M17  

    Koniec podprogramu

     

     M01 

     Opcionalny stop  

     

     M18  

    Pozycjonowanie wrzeciona

     

     M02 

     Koniec programu  

     

     M19

    Programuje CNC SERWIS na potrzeby danej maszyny

     

     M03  

    Prawe obroty wrzeciona   

     

     M20-M28

    Programuje CNC SERWIS na potrzeby danej maszyny

     

     M04 

     Lewe obroty wrzeciona

     

     M29 

    Koniec podprogramu

     

     M05  

     Wrzeciono stop 

     

     M30 

    Koniec programu 

     

     M06 - M09 Programuje CNC SERWIS na potrzeby danej maszyny  M31-M39

    Programuje CNC SERWIS na potrzeby danej maszyny

     

     M10  

     Zamykanie uchwytu 

     

     M40-M45

    Wybór przełożenia wrzeciona 

     

     M11 

     Otwieranie uchwytu

     

     M46 - M1000

    Programuje CNC SERWIS na potrzeby danej maszyny

     

     M12 - M16

    Programuje CNC SERWIS na potrzeby danej maszyny

     

     >M1001

    Funkcje specjalne

     

          
     

     H-funkcje

        
    H0- H1000 Programuje CNC SERWIS na potrzeby danej maszyny    
          

     

     Organizacja cyklu, pętle, skoki

     BREAK

             skok($BREAK)  

     CONTINUE

             skok ($CONTINUE)  

     DO- loop

             pętla($DO, $ENDDO)   

     FOR- loop

             pętla($FOR, $ENDFOR)  

     GOTO

             skok ($GOTO)    

     IF- ELSE

             warunek ($IF, $ELSE, $ELSEIF, $ENDIF)    

     SWITCH

             przełącznik$SWITCH, $CASE, $DEFAULT, $ENDSWITCH)    

     WHILE

             pętla($WHILE, $ENDWHILE)  

     

     

     

    Funkcje, znaki zarezerwowane 

     

     

     D 

           Kompensacja geometryczna narzędzia 

     

     

     E

           Prędkość - koniec bloku

     

     

     F 

           Prędkość podawana w bloku  

     

     

     H 

           H funkcje współdziałające z PLC 

     

     

     L 

           Wywołanie podprogramu (global)  

     

     

     LL

           Wywołanie podprogramu (local)  

     

     

     N

           Numer bloku  

     

     

     P

           Kalkulacja parametru

     

     

     R   

           Programowanie promieniowe 

     

     

     S

           Prędkość wrzeciona  

     

     

     S.POS

           Pozycjonowanie wrzeciona

     

     

     T

           Wybór narzędzia